低铁损硅钢片搭配不当（如参数不匹配、工艺不配套、设计未优化），不仅无法发挥其降损优势，还会引发电机性能劣化、可靠性下降等一系列问题，具体如下：

1、输出转矩不足，转速回落

       部分低铁损硅钢片为降低损耗，会牺牲一定的饱和磁通密度（如部分超薄、高硅含量硅钢片，饱和磁通密度比常规硅钢片低 5%~10%）。

       若电机设计时未同步调整绕组匝数、气隙尺寸等参数，定子铁心的有效磁通会不足，导致电机电磁转矩下降。当转矩无法匹配负载需求时，会出现启动困难、额定转速达不到设计值、重载时转速骤降等问题。

2、励磁电流增大，铜损反而上升

       低铁损硅钢片若磁导率偏低，或因加工工艺导致铁心叠片系数下降（如薄硅钢片冲压时易翘曲，叠压不紧密），会使电机磁路的磁阻增大。

       为建立额定磁通，定子绕组需通入更大的励磁电流，进而导致绕组铜损显著增加（铜损与电流平方成正比），抵消低铁损硅钢片带来的能效收益，甚至让电机总损耗反而上升。

3、铁心振动与噪声加剧

       低铁损硅钢片（尤其是非晶、纳米晶类延伸产品）的磁致伸缩系数可能与常规硅钢片存在差异，若电机定转子槽型、气隙设计未针对性优化，会导致气隙磁场畸变加剧，电磁力波幅值增大。

       同时，若叠片紧固工艺不当（如薄硅钢片叠压压力不足，出现松动），会放大铁心的磁致伸缩振动，引发电机运行噪声升高（多为低频嗡鸣），严重时还会导致机座共振。

4、工艺性差，生产合格率低

       低铁损硅钢片（如 0.2mm 及以下超薄规格、高硅含量硅钢片）普遍存在脆性大、易开裂、冲压毛刺超标等问题。若沿用常规电机的冲压、剪切工艺，会导致硅钢片边缘破损、层间绝缘漆剥落，进而引发片间短路—— 涡流损耗骤增，铁心局部过热，反而让铁损远超设计值。

       此外，超薄硅钢片叠片时易出现 “搭片”“错层”，降低叠片系数，进一步恶化磁路性能。

5、成本浪费，性价比严重下降

       低铁损硅钢片的采购成本远高于常规硅钢片（如高端车用低铁损硅钢片价格是普通硅钢片的 1.5~3 倍）。若搭配不当，既无法实现预期的效率提升，又因性能问题需要额外投入工艺改进（如更换高精度冲压模具、增加退火工序），最终导致电机综合成本上升，却未获得对应的能效、可靠性收益。

6、高温工况下磁性能退化加速

       部分低铁损硅钢片的绝缘涂层、晶粒结构对温度更敏感。若电机冷却系统设计未匹配（如仍用常规散热方案，未考虑低铁损硅钢片的热特性），或实际运行温度超过材料耐受范围，会导致硅钢片磁导率下降、矫顽力增大，铁损随运行时间逐渐升高，电机效率持续衰减，缩短使用寿命。