电机铁损与硅钢片磁芯结构密切相关，磁芯的结构设计会直接影响铁损的大小和分布。

一、磁芯叠片方式

       硅钢片磁芯通常采用叠片压制而成，叠片的对齐精度、叠压系数会直接影响铁损。如果叠片存在错位、间隙过大，会导致磁通分布不均，局部区域磁通密度升高，进而增大磁滞损耗；同时，叠压系数偏低会增加气隙磁阻，使电机励磁电流增大，间接提升铁损。

       另外，叠片之间的绝缘涂层质量也会影响涡流损耗，绝缘不良会让相邻硅钢片导通，形成更大的涡流回路，造成涡流损耗上升。

二、磁芯形状与尺寸设计

       电机定子、转子磁芯的齿部、轭部尺寸比例，会决定磁通在磁芯内的流通路径和密度分布。若齿部过窄，会导致齿部磁通密度过高，磁滞损耗大幅增加；若轭部过薄，同样会出现局部磁通饱和，引发额外损耗。

       此外，磁芯的倒角、圆角设计也会影响磁场分布，尖锐的边角容易产生局部高磁场区，增加附加损耗。

三、磁芯冲剪与加工工艺带来的结构缺陷

       硅钢片在冲剪加工过程中，边缘会产生塑性变形层，这一区域的晶粒被破坏，磁导率下降、矫顽力升高，会显著增大局部磁滞损耗。

       同时，冲剪毛刺如果过大，会破坏叠片间的绝缘，导致涡流损耗上升。这种由加工带来的结构缺陷，是影响电机铁损的重要因素之一。

四、磁芯拼接与分段结构

       对于大型电机，磁芯往往采用分段拼接的结构，拼接处的气隙会改变磁通路径，造成磁通畸变，不仅会增大磁滞损耗，还会引发额外的涡流损耗和附加损耗。合理的拼接工艺和结构设计，能够减少气隙带来的损耗增加。

       总的来说，硅钢片磁芯的结构设计和加工质量，是决定电机铁损水平的关键因素之一，优化磁芯结构也是降低电机铁损的核心手段。