一、隔离与抑制电磁干扰（最核心干扰源，占比 80% 以上）

       电磁干扰（来自逆变器、电网、周边设备）是导致功率信号失真的主要原因，需通过 “屏蔽、接地、滤波” 三重防护：

1、全链路屏蔽设计

       传感器线缆：选用双绞屏蔽线（屏蔽层覆盖率≥90%），电压 / 电流传感器与功率分析仪之间的线缆尽量缩短（≤3 米），避免线缆过长成为干扰天线；屏蔽层一端接地（靠近功率分析仪端），另一端悬空，防止形成接地环路引入干扰。

       测量仪器与电机：将功率分析仪、数据采集器放入屏蔽柜（或金属外壳），电机本体可包裹薄金属屏蔽罩（不影响散热），阻断外部电磁辐射侵入；逆变器与测量系统保持≥1 米距离，避免逆变器开关管产生的高频干扰直接耦合到测量回路。

       信号接口：传感器与分析仪的接口采用屏蔽接头（如 BNC 屏蔽接头），接口处缠绕导电布，减少缝隙辐射带来的干扰。

2、规范接地系统

       单点接地原则：测量系统（功率分析仪、传感器、数据采集器）采用单点接地（接地电阻≤4Ω），接地汇流排集中连接到同一接地极，避免多个接地点形成电位差，产生接地环路电流干扰信号。

       区分信号地与动力地：电机动力线（电源线、逆变器输出线）的接地的动力地，与测量系统的信号地分开设置，最后在接地极处汇接，防止动力回路的大电流干扰信号地的稳定性。

3、滤波降噪处理

       电源滤波：在功率分析仪、传感器的供电端加装电源滤波器（适配测量频率范围，如 1kHz-100kHz），抑制电网中的谐波干扰（如电网 3 次、5 次谐波）；若使用电池供电（如便携式测量），可完全避免电网干扰。

       信号滤波：在功率分析仪中开启 “谐波滤波功能”（或设置合适的低通滤波器截止频率，如高于电机最高运行频率的 2-3 倍），过滤高频杂波，但需注意避免过度滤波导致有用谐波信号（如电机实际运行的谐波铁损相关信号）被过滤。

二、优化测量硬件配置与接线

       硬件选型和接线方式直接影响信号采集的抗干扰能力，需避免因硬件缺陷放大干扰影响：

1、选用抗干扰能力强的测量设备

       传感器：优先选用带屏蔽外壳的电压 / 电流传感器（如霍尔效应传感器、罗氏线圈），其抗电磁干扰能力优于开放式传感器；传感器精度等级≥0.2 级，带宽覆盖电机最高运行频率的 2 倍以上（如高速电机最高频率 10kHz，传感器带宽需≥20kHz），避免因带宽不足导致高频干扰信号无法被有效过滤。

       功率分析仪：选择支持 “共模抑制比（CMRR）≥80dB” 的分析仪（共模抑制比越高，抗干扰能力越强），且具备 “同步采样功能”，确保电压、电流信号同步采集，减少相位偏差带来的功率计算误差（尤其低功率因数的空载工况，相位偏差对铁损测量影响显著）。

2、优化接线细节

       动力线与信号线分离：电机动力线（粗线）与测量信号线（细线）分开布线，间距≥30cm，交叉时采用 90° 垂直交叉，避免平行布线导致的电磁耦合干扰。

       减少线缆冗余：传感器线缆尽量拉直，避免缠绕或盘绕（盘绕的线缆会形成电感，放大高频干扰）；接线端子拧紧，防止接触不良导致的信号波动（接触电阻变化会引入随机干扰）。

三、稳定测量工况与环境状态

       环境和工况的不稳定会间接放大干扰影响，需通过控制外部条件减少额外变量：

1、控制环境温度与散热

       测量环境温度稳定在 25±5℃，避免温度剧烈变化导致硅钢片磁性能、传感器精度波动，同时减少温度变化带来的干扰信号漂移；若环境温度无法稳定，需在数据处理时加入温度修正系数。

       开启电机实际冷却系统（如水冷、风冷），模拟真实运行时的散热状态，防止磁芯温度升高导致铁损本身变化，同时避免温度过高影响传感器和分析仪的工作稳定性。

2、隔离振动与机械干扰

       电机试验台安装减震垫（如橡胶减震垫、空气弹簧），隔离地面振动或周边设备运行带来的振动，减少机械损耗异常增加（振动会导致轴承摩擦损耗增大，若未隔离，可能被误计入铁损）。

       测量时保持电机转速稳定（转速波动≤±1%），避免转速波动导致磁场频率变化，进而引发铁损信号与干扰信号叠加，增加数据失真风险。

四、数据采集与处理的干扰修正

       通过合理的采集策略和数据处理，剔除或修正干扰带来的异常数据：

1、优化数据采集参数

       延长采样时间：每个工况下的采样时间≥10 秒（或≥5 个电机机械周期），避免瞬时干扰导致的单组数据异常；采用 “连续采样 + 平均值计算”，减少随机干扰的影响（如取 10 秒内的功率平均值作为该工况下的铁损参考值）。

       设定数据剔除阈值：预设铁损数据的合理范围（根据电机设计参数或预试验结果确定），若某组数据超出阈值（如偏离平均值 ±10%），判定为干扰导致的异常数据，予以剔除，避免影响整体结果。

2、干扰信号的分离与修正

       无载空转对比试验：在电机未励磁（无磁路磁通）的状态下，按测量工况空载运行，采集此时的功率信号（主要为机械损耗 + 干扰信号），将其作为 “干扰基准值”，在实际铁损测量结果中减去该基准值，修正电磁干扰带来的系统误差。

       谐波分离修正：若干扰主要来自特定频率的谐波（如逆变器的开关频率谐波），通过功率分析仪的傅里叶变换功能，分离出该频率的干扰功率，从总测量功率中剔除，仅保留与铁损相关的基波和谐波功率。

五、试验前的干扰排查与验证

       测量前需通过简单测试排查潜在干扰，确保试验环境满足要求：

1、空载无励磁测试：

       电机不通励磁电流，仅空载运转，采集功率信号，若功率值明显偏高（如远超理论机械损耗），说明存在严重电磁干扰或接线问题，需重新检查屏蔽、接地和滤波措施。

2、仪器空载测试：

       断开电机与传感器的连接，仅让功率分析仪和传感器通电，采集信号，若存在明显功率读数（非零且波动大），说明仪器本身或供电系统存在干扰，需检查电源滤波或更换供电方式（如切换为电池供电）。

3、重复试验验证：

       同一工况下重复测量 3 次，若 3 次测量结果的偏差≤±3%，说明干扰控制有效；若偏差过大（＞±5%），需重新排查干扰源（如检查屏蔽层是否破损、接地是否松动）。