一、优化叠片设计与工艺

1、提升叠压系数：

       通过提高硅钢片的平整度、优化冲压模具精度，减少叠片间的间隙，提升叠压系数。高叠压系数能降低气隙磁阻，避免磁通分布不均导致的局部磁密升高，从而减少磁滞损耗。

2、强化叠片绝缘：

       采用高性能的无机或有机绝缘涂层，保证叠片间的绝缘性能，阻断涡流在相邻硅钢片间的流通路径，降低涡流损耗。同时严格控制冲剪毛刺高度，避免毛刺刺破绝缘涂层引发的涡流导通问题。

3、采用斜接缝叠片：

       传统的径向接缝叠片在拼接处易形成磁通屏障，造成磁通畸变和局部损耗升高。采用斜接缝（通常为 45°）设计，可使磁通平滑过渡，减少接缝处的附加损耗。

二、优化磁芯形状与尺寸匹配

1、合理设计齿轭尺寸：

       根据电机的磁通需求，匹配定子、转子的齿部和轭部截面尺寸，避免齿部过窄或轭部过薄导致的局部磁密饱和。饱和区域的磁滞损耗会急剧上升，通过增大饱和风险区域的截面，降低局部磁密，可有效减少磁滞损耗。

2、采用圆弧过渡边角：

       将磁芯的尖锐边角替换为圆弧过渡，避免边角处形成局部高磁场区。尖锐边角的磁通集中效应会显著增大附加损耗，圆弧设计能使磁场分布更均匀，降低损耗。

3、优化转子槽形：

       对于感应电机等带转子槽的结构，采用闭口槽或半闭口槽设计，减少转子表面的磁通脉动，降低由磁通脉动引发的附加损耗；同时合理设计槽口宽度和深度，避免槽口处的磁密集中。

三、改进磁芯加工工艺，减轻结构缺陷影响

1、优化冲剪工艺：

       采用激光切割或精密冲压替代普通冲压，减少硅钢片边缘的塑性变形层厚度。冲剪导致的边缘塑性变形会破坏硅钢片的晶粒取向，增大矫顽力，进而升高磁滞损耗，高精度加工能有效减轻这一影响。

2、增加退火处理工序：

       对冲压后的硅钢片进行低温退火，消除冲剪过程中产生的内应力，恢复边缘区域的晶粒结构，改善局部磁性能，降低加工带来的附加损耗。

3、控制拼接间隙：

       大型电机磁芯采用分段拼接时，需严格控制拼接处的气隙大小，同时采用错位拼接方式，避免连续的气隙形成磁通通路的屏障，减少磁通畸变引发的损耗。

四、采用新型磁芯结构设计

1、应用分段式磁芯：

       对于大功率电机，采用分段式定子磁芯设计，将磁芯沿轴向分成多段，段间设置绝缘隔离，阻断轴向涡流的流通路径，降低轴向涡流损耗。

2、采用取向硅钢片定向排布：

       对于采用取向硅钢片的磁芯，保证硅钢片的易磁化方向与磁通主方向一致，提升磁芯的整体磁导率，降低磁滞损耗。在结构设计上需匹配磁通路径，避免取向方向与磁通方向偏离过大。