一、筛查核心目的

       在磁钢充磁完成后、正式装配前，通过剩磁检测剔除不合格品，保证同批次磁钢性能一致性，避免装配后出现电机转矩不足、磁场不均、异响、性能不达标等问题，减少返工与报废，同时完成分级配组，提升整机质量稳定性。

二、筛查核心指标

       以剩余磁感应强度 Br为核心判定指标，生产现场常用磁钢表面磁场强度作为快速筛查替代指标，同时需校验磁钢极性正确性，杜绝极性装反问题。

三、适用检测方式

1、实验室抽检方式

       采用亥姆霍兹线圈搭配磁通计，可精准测量磁钢 Br 值，适用于来料校验、设备标定、不合格品分析，以及产线检测数据的复核校准，测量结果可作为基准参考。

2、产线批量实操方式

       使用手持数字特斯拉计，固定检测点位、探头距离与角度，测量磁钢指定位置的表面磁场，操作简便、效率高，适合批量全检；大批量规模化生产可选用自动化剩磁检测设备，实现自动上料、检测、分选与数据记录，适配流水线作业。

四、标准作业流程

1、前期准备

       检测前对特斯拉计、磁通计等设备完成校准，确保在有效校准周期内；清理检测区域，远离电机、铁架等磁性干扰源，稳定环境温度；核对磁钢批次规格，清除表面油污、铁屑，准备合格与不合格品的分类存放容器。

2、前置检查

       先进行外观筛查，剔除有裂纹、崩角、锈蚀、损伤的磁钢；再用极性笔或特斯拉计快速校验极性，剔除极性与标识不符的产品，此类问题磁钢直接隔离，不进入剩磁检测环节。

3、剩磁检测

       人工检测时，严格按照标定规范放置磁钢与探头，保证每次检测条件一致，读取并记录数值；自动化检测则提前设定合格阈值与分级区间，启动设备完成全流程检测，每批次按比例抽取合格产品，送实验室用标准方法复核。

4、分选与处理

       检测数值在设计公差范围内的磁钢，判定为合格，可进入装配工序；超出公差范围、充磁不足或存在隐性退磁的产品，判定为不合格，单独标识并隔离，按不合格品流程处置，严禁流入装配。

5、分级与追溯

       对合格磁钢按检测数值区间进行分级，同一组件、同一工位使用同等级磁钢，降低性能离散度；完整记录供应商、批次、检测时间、数据、人员等信息，自动化设备留存原始数据，实现质量全程可追溯。

五、关键注意事项

       磁钢必须完成标准饱和充磁后再进行筛查，未饱和充磁的需重新充磁后检测；检测过程轻拿轻放，避免碰撞造成磁钢隐裂或退磁；控制环境温度，避免高温影响检测数据准确性；检测人员避免佩戴金属磁性饰品，定期清理设备上吸附的铁磁性杂质，减少测量误差。