电机剩磁不足（无论是定子硅钢片剩磁偏低，还是转子永磁体剩磁衰减），会直接导致气隙磁场减弱、转矩下降、铜损和铁损占比升高，最终表现为效率降低。需先定位剩磁不足的根源，再针对性解决，具体方案如下：

一、 先判断剩磁不足的核心原因

1、材料本身问题

       硅钢片 / 永磁体选型不当，高温稳定性差，工作温度超过材料耐受阈值，导致剩磁不可逆衰减。

       材料批次质量缺陷，如永磁体烧结密度不足、硅钢片绝缘层破损，影响磁化性能。

2、工艺与使用工况问题

       充磁不充分：永磁体未达到饱和充磁状态，初始剩磁偏低。

       高温老化：电机长期过载运行，温升过高，加速剩磁衰减。

       退磁磁场干扰：电机启动、制动时产生强反向磁场，造成不可逆退磁。

二、 针对性解决措施

1、材料层面：更换高稳定性磁性材料

（1）永磁电机转子

       若原用铁氧体永磁体，可替换为钕铁硼永磁体（N35SH/N40UH 等级），其高温抗退磁能力更强，150℃下剩磁保持率可达 90% 以上；或选择耐高温铁氧体，优化配方提升居里温度。

       若为硅钢定子铁芯，选用高牌号取向硅钢（如 35WW250、20WW120），其晶粒排列更规整，磁化性能更稳定，不易出现剩磁衰减。

（2）做好材料防护：

       永磁体表面喷涂耐高温防腐涂层（如环氧树脂），避免氧化腐蚀导致剩磁下降；硅钢片铁芯装配前确保绝缘层完好，减少涡流损耗引发的温升。

2、工艺层面：优化充磁与装配流程

（1）强化充磁工艺

       对永磁体重新进行饱和充磁：提高充磁磁场强度（高于材料饱和磁化场 1.2~1.5 倍），延长充磁时间（30~60 秒），确保永磁体达到饱和磁化状态，恢复初始剩磁。

       充磁后需检测剩磁值，筛选未达标产品，避免流入装配环节。

（2）优化铁芯装配工艺

       硅钢片铁芯叠压时控制压力均匀，避免硅钢片弯折、应力集中，应力会破坏晶粒取向，导致剩磁降低。

       铁芯浸漆处理，提升绝缘性能，降低运行温升，间接防止剩磁衰减。

3、使用与维护层面：改善运行工况

（1）控制电机温升

       避免电机长期过载运行，匹配合适的负载功率；优化散热结构，如加装散热风扇、增大散热面积，将电机工作温度控制在材料耐受范围内（硅钢建议≤150℃，钕铁硼≤120~180℃，依牌号而定）。

（2）减少反向退磁磁场

       优化电机驱动控制策略，如软启动、平滑制动，降低启动 / 制动时的反向电流，减少反向退磁磁场对永磁体的影响。

       对永磁电机加装过流保护装置，防止短路故障产生的强反向磁场导致不可逆退磁。

4、修复与替换：针对已衰减电机

       若永磁体剩磁衰减轻微，可通过重新充磁恢复性能；若衰减严重（保持率低于 70%），建议直接更换永磁体。

       若定子硅钢片剩磁不足伴随铁损过高，需检查铁芯是否出现局部短路，必要时重新叠压铁芯或更换硅钢片。

三、 预防措施：避免后续剩磁不足问题

       选型阶段明确电机工作温度，按 “温度上限 + 20℃余量” 选择磁性材料，预留足够的高温裕度。

       定期检测电机磁性能，对运行年限较长的电机，抽检转子剩磁值，及时发现衰减趋势。

       建立电机运行工况监控机制，记录温升、负载电流数据，避免异常工况导致剩磁下降。