一、材料选择与质量问题

       这是影响铁损的基础因素，材料本身的导磁性能和绝缘特性直接决定损耗基准：

1、硅钢片型号不匹配：

       选用低牌号（如 35W250 以下）或不符合设计要求的硅钢片，其磁导率低、损耗系数高，即使工艺正常，基础铁损也会偏高；若错用取向硅钢片（适用于变压器）替代无取向硅钢片（适用于电机），会因磁路方向性不符导致损耗剧增。

2、硅钢片性能退化：

       材料存储不当（如长期受潮、受高温）导致绝缘层老化，或生产过程中硅钢片被机械损伤（如边缘开裂），会破坏其导磁均匀性，增加局部磁滞损耗。

3、绝缘层损坏：

       硅钢片表面绝缘漆脱落、划伤或污染（如油污、粉尘附着），会导致片间短路，原本相互绝缘的硅钢片形成 “大导体”，涡流路径电阻减小，涡流损耗呈倍数增加。

二、制造工艺缺陷

       铁芯制造过程中的工艺偏差，会直接破坏磁路完整性，加剧损耗：

1、冲片加工精度不足：

       冲裁硅钢片时毛刺过大（超过 0.03mm），叠装后会导致相邻硅钢片短路；或冲片槽型、尺寸偏差（如槽口变形），造成磁通在槽口处集中，局部磁密过高，磁滞损耗增大。

2、叠压工艺不合格：

       叠压系数偏低（低于设计值 0.95），铁芯内部存在过多空气间隙，磁阻增大，为维持额定磁通，需更大励磁电流，间接增加损耗；若叠装时硅钢片错位、翘曲，会导致磁路不连续，产生 “磁阻突变区”，局部涡流损耗上升。

3、铁芯紧固与退火不当：

       铁芯紧固螺栓过松导致片间松动，或过紧造成硅钢片变形，都会破坏磁路均匀性；制造后未进行退火处理，硅钢片因冲裁、叠压产生的机械应力无法释放，会导致磁导率下降、损耗系数升高。

三、设计与运行参数偏离

       设计选型不合理或运行工况超出额定范围，会迫使铁芯工作在高损耗状态：

1、磁密设计过高：

       为追求电机小型化，过度提高铁芯磁密（超过硅钢片的经济磁密区间，通常为 1.3~1.5T），会导致磁滞损耗随磁密的平方（或更高次方）增加，同时磁通饱和会加剧局部涡流。

2、槽型与磁路设计缺陷：

       定子槽型设计不合理（如槽口过窄、齿宽不均），或铁芯通风孔、定位筋布置不当，会造成磁通在齿部、轭部局部集中，形成 “高损耗区”；若气隙不均匀（如定子与转子不同轴），会导致单边磁密过高，损耗不均衡增加。

3、运行参数异常：

       电源频率超出设计值（如 50Hz 电机长期在 60Hz 下运行），磁畴翻转频率加快，磁滞损耗随频率线性增加；电源电压偏高（超过额定值 5% 以上），会导致铁芯磁密升高，损耗随电压平方增加。

四、使用与维护不当

       长期运行中的维护缺失，会逐渐加剧铁芯损耗：

1、铁芯过热老化：

       电机长期过载、散热不良（如通风孔堵塞），导致铁芯温度超过 130℃，硅钢片绝缘层加速老化、脱落，片间短路引发涡流损耗激增。

2、铁芯机械损伤：

       电机运行中的振动、冲击，导致铁芯叠片松动、错位，或定子绕组短路烧蚀铁芯，破坏磁路完整性，局部损耗显著升高。